I højhastighedslaserudstyr, der bruges til fremstilling af chips og præcisionsdele, er en tilsyneladende almindelig granitbase faktisk nøglen til at undgå skjulte problemer. Hvilke usynlige "præcisionsdræbere" kan det rent faktisk løse? Lad os i dag se på det sammen.
I. Afvis "rystelsernes spøgelse": Sig farvel til vibrationsforstyrrelser
Under højhastighedslaserskæring bevæger laserhovedet sig hundredvis af gange i sekundet. Selv den mindste vibration kan gøre skærkanten ru. Stålbasen er som et "forstørret lydsystem", der forstærker vibrationerne forårsaget af udstyrets drift og forbipasserende køretøjer. Granitbasens densitet er så høj som 3100 kg/m³, og dens indre struktur er lige så tæt som "armeret beton" og er i stand til at absorbere over 90% af vibrationsenergien. En bestemt optoelektronisk virksomheds faktiske måling viste, at efter skift til en granitbase faldt kandruheden på de skårne siliciumskiver fra Ra1,2 μm til 0,5 μm, med en forbedret præcision på mere end 50%.
For det andet, modstå "termisk deformationsfælde": Temperatur forårsager ikke længere problemer
Under laserbehandling kan den varme, der genereres af udstyret, få basen til at udvide sig og deformeres. Den termiske udvidelseskoefficient for almindelige metalmaterialer er dobbelt så høj som for granit. Når temperaturen stiger med 10 ℃, kan metalbasen deformeres med 12 μm, hvilket svarer til 1/5 af diameteren af et menneskehår! Granit har en ekstremt lav termisk udvidelseskoefficient. Selv ved langtidsarbejde kan deformationen kontrolleres inden for 5 μm. Det er som at sætte en "konstant temperaturpanser" på udstyret for at sikre, at laserfokus altid er præcis og fejlfri.
III. Undgåelse af "slidkrisen": Forlængelse af udstyrets levetid
Det hurtige laserhoved kommer ofte i kontakt med maskinbasen, og materialer af lavere kvalitet slides igennem som sandpapir. Granit har en hårdhed på 6 til 7 på Mohs-skalaen og er endnu mere slidstærkt end stål. Efter normal brug i 10 år er overfladesliddet mindre end 1 μm. I modsætning hertil skal nogle metalbaser udskiftes hvert 2. til 3. år. Statistik fra en bestemt halvlederfabrik viser, at vedligeholdelsesomkostningerne for udstyret er faldet med 300.000 yuan årligt efter brug af granitmaskinbaser.
For det fjerde, eliminer "installationsrisici": Præcis færdiggørelse i ét trin
Bearbejdningsnøjagtigheden af traditionelle maskinbaser er begrænset, og fejlen i installationshullernes positioner kan nå ±0,02 mm, hvilket resulterer i, at udstyrskomponenterne ikke passer korrekt sammen. ZHHIMG®-granitbasen bearbejdes af fem-akset CNC med en hulpositionsnøjagtighed på ±0,01 mm. Kombineret med CAD/CAM-præfabrikationsdesign passer den perfekt som at bygge med Lego under installationen. En bestemt forskningsinstitution har rapporteret, at udstyrets fejlfindingstid er blevet forkortet fra 3 dage til 8 timer efter brug.
Opslagstidspunkt: 19. juni 2025