Automatiseret røntgeninspektion (AXI) er en teknologi baseret på de samme principper som automatiseret optisk inspektion (AOI). Den bruger røntgenstråler som dens kilde i stedet for synligt lys til automatisk at inspicere funktioner, som typisk er skjult for synet.
Automatiseret røntgeninspektion bruges i en lang række industrier og applikationer, overvejende med to store mål:
Procesoptimering, dvs. resultaterne af inspektionen bruges til at optimere efter behandlingstrin,
Anomali-detektion, dvs. resultatet af inspektionen tjener som et kriterium for at afvise en del (til skrot eller genarbejde).
Mens AOI hovedsageligt er forbundet med elektronikfremstilling (på grund af udbredt brug i PCB -fremstilling), har Axi et meget bredere udvalg af applikationer. Det spænder fra kvalitetskontrollen af legeringshjul til påvisning af knoglefragmenter i forarbejdet kød. Uanset hvor der produceres et stort antal meget lignende genstande i henhold til en defineret standard, automatisk inspektion ved hjælp af avanceret billedbehandling og mønstergenkendelsessoftware (computervision) er blevet et nyttigt værktøj til at sikre kvalitet og forbedre udbyttet i behandling og fremstilling.
Med fremme af billedbehandlingssoftware er antallet af applikationer til automatiseret røntgeninspektion enorm og konstant voksende. De første applikationer startede i brancher, hvor sikkerhedsaspektet af komponenter krævede en omhyggelig inspektion af hver produceret del (f.eks. Svejse sømme til metaldele i atomkraftstationer), fordi teknologien forventedes meget dyre i starten. Men med en bredere vedtagelse af teknologien faldt priserne markant og åbnede automatiseret røntgeninspektion op til en meget bredere felt- delvist brændt igen af sikkerhedsaspekter (f.eks. Påvisning af metal, glas eller andre materialer i forarbejdet fødevarer eller for at øge udbyttet og optimere behandlingen (f.[4]
I masseproduktion af komplekse genstande (f.eks. I elektronikfremstilling) kan en tidlig påvisning af defekter drastisk reducere de samlede omkostninger, fordi det forhindrer defekte dele i at blive brugt i efterfølgende produktionstrin. Dette resulterer i tre store fordele: a) Det giver feedback så hurtigt som muligt, at materialer er defekte eller procesparametre, der er ude af kontrol, b) Det forhindrer at tilføje værdi til komponenter, der allerede er mangelfulde, og derfor reducerer de samlede omkostninger ved en mangel, og c) Det øger sandsynligheden for feltfejl i det endelige produkt, fordi defekten ikke kan opdages til senere stillinger i kvalitetsinspektion eller under funktionsbestemmelser, der er på grund af test af de test af det endelige, der er påført af de endelige, der er påført af de testmønster.
Posttid: DEC-28-2021