Automatiseret røntgeninspektion (AXI) er en teknologi baseret på de samme principper som automatiseret optisk inspektion (AOI). Den bruger røntgenstråler som kilde i stedet for synligt lys til automatisk at inspicere elementer, som typisk er skjult for syne.
Automatiseret røntgeninspektion anvendes i en bred vifte af industrier og applikationer, primært med to hovedformål:
Procesoptimering, dvs. resultaterne af inspektionen bruges til at optimere følgende procestrin,
Anomalidetektion, dvs. resultatet af inspektionen, fungerer som et kriterium for at kassere en del (til skrot eller omarbejde).
Mens AOI primært forbindes med elektronikproduktion (på grund af udbredt anvendelse i printkortproduktion), har AXI et langt bredere anvendelsesområde. Det spænder fra kvalitetskontrol af alufælge til detektion af knoglefragmenter i forarbejdet kød. Hvor et stort antal meget ensartede varer produceres i henhold til en defineret standard, er automatisk inspektion ved hjælp af avanceret billedbehandling og mønstergenkendelsessoftware (computer vision) blevet et nyttigt værktøj til at sikre kvalitet og forbedre udbyttet i forarbejdning og fremstilling.
Med udviklingen af billedbehandlingssoftware er antallet af anvendelser til automatiseret røntgeninspektion enormt og vokser konstant. De første anvendelser startede i industrier, hvor sikkerhedsaspektet ved komponenter krævede en omhyggelig inspektion af hver produceret del (f.eks. svejsesømme til metaldele i atomkraftværker), fordi teknologien forventedes at være meget dyr i starten. Men med den bredere anvendelse af teknologien faldt priserne betydeligt, hvilket åbnede op for automatiseret røntgeninspektion til et meget bredere felt - delvist drevet igen af sikkerhedsaspekter (f.eks. detektion af metal, glas eller andre materialer i forarbejdede fødevarer) eller for at øge udbyttet og optimere forarbejdningen (f.eks. detektion af størrelse og placering af huller i ost for at optimere skæremønstre).[4]
I masseproduktion af komplekse emner (f.eks. inden for elektronikproduktion) kan tidlig opdagelse af defekter drastisk reducere de samlede omkostninger, fordi det forhindrer, at defekte dele bruges i efterfølgende fremstillingstrin. Dette resulterer i tre store fordele: a) det giver feedback på det tidligst mulige tidspunkt, om materialer er defekte, eller procesparametre er kommet ud af kontrol, b) det forhindrer værdiforøgelse til komponenter, der allerede er defekte, og reducerer derfor de samlede omkostninger ved en defekt, og c) det øger sandsynligheden for feltdefekter i det endelige produkt, fordi defekten muligvis ikke opdages på senere stadier i kvalitetsinspektion eller under funktionel testning på grund af det begrænsede sæt af testmønstre.
Opslagstidspunkt: 28. dec. 2021