Automatiseret røntgeninspektion (AXI) er en teknologi baseret på de samme principper som automatiseret optisk inspektion (AOI).Den bruger røntgenstråler som sin kilde, i stedet for synligt lys, til automatisk at inspicere funktioner, som typisk er skjulte.
Automatiseret røntgeninspektion bruges i en lang række industrier og applikationer, overvejende med to hovedmål:
Procesoptimering, dvs. resultaterne af inspektionen bruges til at optimere følgende procestrin,
Anomalidetektion, dvs. resultatet af inspektionen tjener som et kriterium for at afvise en del (til skrot eller omarbejde).
Mens AOI hovedsageligt er forbundet med elektronikfremstilling (på grund af udbredt brug i PCB-fremstilling), har AXI en meget bredere vifte af applikationer.Det spænder fra kvalitetstjek af alufælge til påvisning af knoglefragmenter i forarbejdet kød.Overalt hvor der produceres et stort antal meget lignende genstande i henhold til en defineret standard, er automatisk inspektion ved hjælp af avanceret billedbehandling og mønstergenkendelsessoftware (Computer vision) blevet et nyttigt værktøj til at sikre kvalitet og forbedre udbyttet i forarbejdning og fremstilling.
Med udviklingen af billedbehandlingssoftware er antallet af applikationer til automatiseret røntgeninspektion enormt og vokser konstant.De første applikationer startede i industrier, hvor sikkerhedsaspektet af komponenter krævede en omhyggelig inspektion af hver produceret del (f.eks. svejsesømme til metaldele i atomkraftværker), fordi teknologien forventedes meget dyr i begyndelsen.Men med en bredere anvendelse af teknologien faldt priserne markant og åbnede automatisk røntgeninspektion op til et meget bredere felt - delvist drevet igen af sikkerhedsaspekter (f.eks. påvisning af metal, glas eller andre materialer i forarbejdede fødevarer) eller for at øge udbyttet og optimere forarbejdningen (f.eks. påvisning af størrelse og placering af huller i ost for at optimere udskæringsmønstre).[4]
Ved masseproduktion af komplekse emner (f.eks. i elektronikfremstilling) kan en tidlig opdagelse af defekter reducere de samlede omkostninger drastisk, fordi det forhindrer defekte dele i at blive brugt i efterfølgende fremstillingstrin.Dette resulterer i tre store fordele: a) det giver feedback ved den tidligst mulige tilstand, at materialer er defekte, eller procesparametre er kommet ud af kontrol, b) det forhindrer merværdi til komponenter, der allerede er defekte og reducerer derfor de samlede omkostninger ved en defekt , og c) det øger sandsynligheden for feltfejl i det endelige produkt, fordi defekten muligvis ikke opdages på senere stadier i kvalitetsinspektion eller under funktionstestning på grund af det begrænsede sæt af testmønstre.
Indlægstid: 28. december 2021