Inden for områder som halvlederfremstilling og præcisionsmåleinstrumenter bestemmer nøjagtigheden af granitpræcisionsplatforme direkte udstyrets driftskvalitet. For at sikre, at platformens nøjagtighed opfylder standarderne, bør der gøres en indsats ud fra to aspekter: detektering af nøgleindikatorer og overholdelse af standardnormer.
Kerneindikatordetektion: Flerdimensionel kontrol af nøjagtighed
Planhedsdetektion: Bestemmelse af referenceplanets "planhed"
Fladhed er den centrale indikator for præcisionsplatforme af granit, og den måles normalt med laserinterferometre eller elektroniske vaterpas. Laserinterferometeret kan præcist måle de små bølger på platformoverfladen ved at udsende en laserstråle og udnytte princippet om lysinterferens med en nøjagtighed, der når submikronniveau. Det elektroniske vaterpas måler ved at bevæge sig flere gange og tegner et tredimensionelt konturkort af platformoverfladen for at detektere, om der er lokale fremspring eller fordybninger. For eksempel skal granitplatforme, der anvendes i halvlederfotolitografimaskiner, have en fladhed på ±0,5 μm/m, hvilket betyder, at højdeforskellen inden for en længde på 1 meter ikke må overstige en halv mikrometer. Kun gennem højpræcisionsdetektionsudstyr kan denne strenge standard sikres.
2. Rethedsdetektion: Sørg for "rethed" af lineær bevægelse
For platforme, der bærer præcisions bevægelige dele, er retlinjethed af afgørende betydning. De almindelige metoder til detektion er trådmetoden eller laserkollimatoren. Trådmetoden involverer ophængning af højpræcisionsståltråde og sammenligning af mellemrummet mellem platformoverfladen og ståltrådene for at bestemme retlinjen. Laserkollimatoren bruger laserens lineære udbredelsesegenskaber til at detektere den lineære fejl på installationsoverfladen af platformstyreskinnen. Hvis retlinjen ikke opfylder standarden, vil det få udstyret til at forskyde sig under bevægelse, hvilket påvirker bearbejdnings- eller målenøjagtigheden.
3. Overfladeruhedsdetektion: Sørg for kontaktens "finhed"
Platformens overfladeruhed påvirker monteringen af komponenterne. Generelt anvendes en stylus-ruhedsmåler eller et optisk mikroskop til detektion. Stylus-instrumentet registrerer højdeændringerne i den mikroskopiske profil ved at berøre platformens overflade med en fin sonde. Optiske mikroskoper kan observere overfladestrukturen direkte. I højpræcisionsapplikationer skal overfladeruheden på granitplatforme kontrolleres til Ra≤0,05 μm, hvilket svarer til en spejllignende effekt, hvilket sikrer, at præcisionskomponenterne passer tæt under installationen og undgår vibrationer eller forskydning forårsaget af mellemrum.
Præcisionsstandarderne følger: internationale normer og virksomhedens interne kontrol
Internationalt set anvendes standarderne ISO 25178 og GB/T 24632 almindeligvis som grundlag for at bestemme nøjagtigheden af granitplatforme, og der er klare klassifikationer for indikatorer som fladhed og retlinjethed. Derudover sætter avancerede produktionsvirksomheder ofte strengere interne kontrolstandarder. For eksempel er fladhedkravet til granitplatformen i fotolitografimaskinen 30 % højere end den internationale standard. Ved udførelse af test bør de målte data sammenlignes med de tilsvarende standarder. Kun platforme, der fuldt ud overholder standarderne, kan sikre stabil ydeevne i præcisionsudstyr.
Inspektion af nøjagtigheden af præcisionsplatforme i granit er et systematisk projekt. Kun ved strengt at teste kerneindikatorer som fladhed, rethed og overfladeruhed og ved at overholde internationale og virksomhedsstandarder kan platformens høje præcision og pålidelighed garanteres, hvilket lægger et solidt fundament for avancerede produktionsområder som halvledere og præcisionsinstrumenter.
Udsendelsestidspunkt: 21. maj 2025