Inden for præcisionsmaskiner og måleudstyr, når en enkelt granitkomponent ikke opfylder behovene i store eller komplekse strukturer, er splejsningsteknologi blevet den centrale metode til at skabe ultrastore komponenter. Den største udfordring her er at opnå en problemfri forbindelse, samtidig med at den samlede præcision sikres. Det er ikke kun nødvendigt at eliminere virkningen af splejsningsfuger på strukturel stabilitet, men også at kontrollere splejsningsfejlen inden for mikronområdet for at opfylde de strenge krav til udstyr om fladhed og vinkelrethed af basen.
1. Præcisionsbearbejdning af splejsningsflader: Fundamentet for problemfri forbindelse
Den problemfri forbindelse af granitkomponenter starter med præcisionsbearbejdning af splejsningsfladerne. Først udsættes splejsningsfladerne for planslibning. Der udføres flere slibningsrunder med diamantslibeskiver, som kan kontrollere overfladeruheden inden for Ra0,02μm og planhedsfejlen til højst 3μm/m.
For rektangulære splejsede komponenter bruges et laserinterferometer til at kalibrere splejsningsfladernes vinkelrethed, hvilket sikrer, at vinkelfejlen på tilstødende overflader er mindre end 5 buesekunder. Det mest kritiske trin er "matched grinding"-processen for splejsningsfladerne: to granitkomponenter, der skal splejses, fastgøres overflade mod overflade, og de konvekse punkter på overfladen fjernes gennem gensidig friktion for at danne en komplementær og ensartet struktur på mikroniveau. Denne "spejllignende binding" kan få kontaktfladerne på splejsningsfladerne til at nå mere end 95 % og lægge et ensartet kontaktgrundlag for den efterfølgende påfyldning af klæbemidler.
2. Valg og påføring af klæbemiddel: Nøglen til forbindelsesstyrke
Valget af klæbemidler og deres påføringsproces påvirker direkte forbindelsesstyrken og den langsigtede stabilitet af splejsede granitkomponenter. Industrielt epoxyharpiksklæbemiddel er det mest almindelige valg i branchen. Efter blanding med et hærdningsmiddel i en bestemt mængde placeres det i et vakuummiljø for at fjerne luftbobler. Dette trin er afgørende, fordi små bobler i kolloidet vil danne spændingskoncentrationspunkter efter hærdning, hvilket kan skade den strukturelle stabilitet.
Ved påføring af klæbemidlet anvendes "riichterbladsbelægningsmetoden" for at kontrollere klæbelagets tykkelse mellem 0,05 mm og 0,1 mm. Hvis laget er for tykt, vil det føre til overdreven hærdningssvind; hvis det er for tyndt, kan det ikke udfylde mikrospalterne på splejsningsfladerne. Til højpræcisionssplejsning kan kvartspulver med en termisk udvidelseskoefficient tæt på granits tilsættes klæbelaget. Dette reducerer effektivt den indre spænding forårsaget af temperaturændringer og sikrer, at komponenterne forbliver stabile i forskellige arbejdsmiljøer.
Hærdningsprocessen anvender en trinvis opvarmningsmetode: først placeres komponenterne i et miljø på 25 ℃ i 2 timer, derefter øges temperaturen til 60 ℃ med en hastighed på 5 ℃ i timen, og efter 4 timers varmebevaring får de lov til at køle naturligt af. Denne langsomme hærdningsmetode hjælper med at reducere ophobningen af indre spændinger.
3. Positionerings- og kalibreringssystem: Kernen i den samlede præcisionssikring
For at sikre den samlede præcision af splejsede granitkomponenter er et professionelt positionerings- og kalibreringssystem uundværligt. Under splejsningen anvendes "trepunktspositioneringsmetoden": tre højpræcisionspositioneringsstifthuller placeres i kanten af splejsningsoverfladen, og keramiske positioneringsstifter bruges til initial positionering, hvilket kan kontrollere positioneringsfejlen inden for 0,01 mm.
Derefter bruges en lasertracker til at overvåge den samlede planhed af de splejsede komponenter i realtid. Donkrafte bruges til at finjustere komponenternes højde, indtil planhedsfejlen er mindre end 0,005 mm/m. For ultralange komponenter (såsom føringsbaser over 5 meter) udføres horisontal kalibrering i sektioner. Et målepunkt indstilles for hver meter, og computersoftware bruges til at tilpasse den samlede rethedskurve, hvilket sikrer, at afvigelsen for hele sektionen ikke overstiger 0,01 mm.
Efter kalibrering monteres ekstra forstærkningsdele såsom rustfri stålstænger eller vinkelbeslag ved splejsesamlingerne for yderligere at forhindre relativ forskydning af splejsefladerne.
4. Stresslindring og aldringsbehandling: Garanti for langsigtet stabilitet
Spændingsaflastning og ældningsbehandling er afgørende for at forbedre den langsigtede stabilitet af splejsede granitkomponenter. Efter splejsningen skal komponenterne gennemgå naturlig ældningsbehandling. De placeres i et miljø med konstant temperatur og fugtighed i 30 dage for at give mulighed for langsomt at frigive den indre spænding.
I scenarier med strenge krav kan vibrationsældningsteknologi anvendes: en vibrationsenhed bruges til at påføre lavfrekvente vibrationer på 50-100 Hz på komponenterne, hvilket accelererer spændingsaflastningen. Behandlingstiden afhænger af komponenternes kvalitet og er normalt 2-4 timer. Efter ældningsbehandlingen skal komponenternes samlede præcision testes igen. Hvis afvigelsen overstiger den tilladte værdi, anvendes præcisionsslibning til korrektion. Dette sikrer, at præcisionsdæmpningshastigheden for de splejsede granitkomponenter ikke overstiger 0,002 mm/m pr. år under langvarig brug.
Hvorfor vælge ZHHIMG's granit-splejsningsløsninger?
Med denne systematiske splejsningsteknologi kan ZHHIMGs granitkomponenter ikke blot bryde størrelsesbegrænsningen for et enkelt stykke materiale, men også opretholde det samme præcisionsniveau som integreret forarbejdede komponenter. Uanset om det drejer sig om store præcisionsinstrumenter, tunge maskinværktøjer eller højpræcisions måleplatforme, kan vi levere stabile og pålidelige basiskomponentløsninger.
Hvis du leder efter granitkomponenter i stor størrelse med høj præcision til dine industrielle projekter, så kontakt ZHHIMG i dag. Vores professionelle team vil tilbyde dig skræddersyede splejsningsløsninger og detaljeret teknisk support, der hjælper dig med at forbedre dit udstyrs ydeevne og stabilitet.
Opslagstidspunkt: 27. august 2025