Inden for fremstilling af elektronisk udstyr er borenøjagtigheden af printkort (PCBS) af afgørende betydning, da det direkte påvirker installationen af efterfølgende elektroniske komponenter og kredsløbenes ydeevne. Under brug af traditionelle støbejernsbaser forårsager vibrationsproblemet ofte, at printkorthullerne forskydes, hvilket er blevet et stort problem, der begrænser forbedringen af borenøjagtigheden. Granitbasen, med sine unikke fysiske egenskaber og strukturelle fordele, giver en effektiv løsning på dette problem.
Grundårsagen til borehulsafvigelse forårsaget af vibrationer i støbejern
Den naturlige frekvens i støbejernsmaterialer er relativt lav. Under drift af boreudstyr, især når det højhastighedsroterende bor kommer i kontakt med plademetallet, er der en tendens til resonans. Denne resonans vil få støbejernsbasen til at generere vibrationer, der ikke kan ignoreres. Selv den ekstremt lille vibrationsamplitude vil kontinuerligt akkumuleres og forstærkes under præcise boreoperationer, hvilket i sidste ende fører til, at borekronen afviger fra den oprindeligt indstillede boreposition. Desuden er støbejernsbasens dæmpningsevne begrænset, hvilket gør det vanskeligt hurtigt at dæmpe vibrationsenergien, hvilket resulterer i en længere vibrationsvarighed og yderligere intensivering af graden af borehulsforskydning.
Granitbasens fremragende antivibrationsegenskaber
Granit har fremragende dæmpningsegenskaber. Dens indre mineralkrystalstruktur er kompakt og kan effektivt absorbere og forbruge vibrationsenergi. Når boreudstyret er i drift og genererer vibrationer, kan granitbasen reducere vibrationens amplitude betydeligt på ekstremt kort tid. Forskning viser, at dæmpningsforholdet for granit er flere gange så højt som for støbejern. Det betyder, at den kan omdanne det meste af vibrationsenergien til varmeenergi og andre former for energi på et øjeblik og sprede dem, hvorved vibrationernes påvirkning på boreoperationer reduceres betydeligt, hvilket sikrer, at borekronen stabilt kan bore langs den forudbestemte bane og effektivt reducerer forekomsten af forskydningsfænomener.
Garanti for høj stivhed og stabilitet
Granitbasen har også ekstremt høj stivhed og stabilitet. Dens densitet er relativt høj, og dens trykstyrke er meget højere end støbejerns. Under boreprocessen kan den modstå det betydelige tryk, som borekronen påfører, og forskellige mekaniske belastninger, der genereres under udstyrets drift, og den er ikke tilbøjelig til deformation. Selv under langvarig kontinuerlig drift eller mindre ekstern påvirkning kan granitbasen opretholde sin strukturs stabilitet og give en solid og pålidelig støtteplatform til boreudstyret. Denne stabile understøtning sikrer, at de relative positioner af hver komponent i boreudstyret forbliver præcise til enhver tid, hvilket garanterer boringens høje præcision.
Fordelen ved termisk stabilitet forhindrer yderligere vibrationer
Ud over dens vibrationsmodstand er granitens termiske stabilitet også meget fremragende. Under boreprocessen genererer friktionen mellem borekronen og metalpladen varme, og udstyrets drift kan også forårsage en lokal temperaturstigning. Støbejernsbasen påvirkes i høj grad af temperaturændringer. Termisk udvidelse og sammentrækning kan let forårsage yderligere deformation og vibration, hvilket forstyrrer borenøjagtigheden. Granitens termiske udvidelseskoefficient er ekstremt lav. Når temperaturen svinger, kan dens dimensionsændringer næsten ignoreres. Dette undgår den yderligere vibration forårsaget af termisk deformation, skaber et mere stabilt arbejdsmiljø under boreoperationer og reducerer yderligere muligheden for boreforskydning.
I jagten på højpræcisions-PCB-boreoperationer løser granitbasen, med sin fremragende vibrationsmodstand, høje stivhed, høje stabilitet og enestående termiske stabilitet, effektivt problemet med boreforskydning forårsaget af støbejernsvibrationer fra flere aspekter. Det giver mere pålidelig støtte til PCB-boreudstyr, hjælper elektronikindustrien med at producere printkort af højere kvalitet og fremmer hele industriens udvikling i en mere præcis og avanceret retning.
Udsendelsestidspunkt: 22. maj 2025